如何選擇硬質合金刀片？

硬質合金刀片是一種廣泛用於高速加工的刀具材料。這類材料通過粉末冶金生產，由硬質碳化物顆粒和軟質金屬粘合劑組成。目前，WC基硬質合金有數百種不同成分，其中大部分以鈷為結合劑，鎳和鉻也是常見的結合劑元素，也可加入其他合金元素。

硬質合金刀片的選擇：硬質合金刀片的車削是硬質合金加工工藝的主要工序，特別是在重型機械製造行業，刀具的選擇尤為重要。根據加工設備的不同，與普通機械加工相比，重型車削具有切削深度大、切削速度低、進給速度慢等特點。一側加工餘量可達35-50mm。此外，由於工件平衡不良、機床數量分佈不均和零件不平衡等因素，加工餘量的振動導致動平衡過程消耗大量移動時間和輔助時間。因此，要加工重型零件，提高機械設備的生產率或利用率，必須從增加切削層厚度和進給量入手。應注意切削參數和刀片的選擇，改進刀片的結構和幾何形狀，考慮刀片的材料。強度特性，從而增加切削參數並顯著減少操作時間。

常用的刀片材料有高速鋼、硬質合金、陶瓷等，大切深一般可達30-50mm，加工餘量不均。工件表面有硬化層。在粗加工階段，刀片磨損主要以磨粒磨損形式出現，切削速度一般為15-20m/min。雖然速度值是切屑上的結塊，但切削的高溫使切屑與前刀具表面的接觸點呈液態，從而減少摩擦，抑制了第一代切屑的結塊。刀片材料應耐磨、耐衝擊。陶瓷刀片硬度高，但抗彎強度低，衝擊韌性低。不適用於大車削，邊緣不平整。硬質合金具有“高耐磨性、高抗彎強度、良好的衝擊韌性和高硬度”等一系列優點，同時硬質合金的摩擦係數低，可以降低切削力和切削溫度，大大提高耐用性的刀片。適用於高硬度材料的粗加工和重型車削。是車削刀片材料的理想選擇。

提高重型機械硬質合金刀片的車削速度是提高生產效率、縮短生產週期的關鍵因素之一。在這個過程中，大量的多餘部分被切割成幾筆，每一筆的深度都很小。刀片的切割性能可以大大提高切割速度，從而提高生產效率，延長使用壽命，降低成本和利潤。