Nima uchun karbid pichog'i sinadi?

Karbid pichoqlarining sinishi sabablari va qarshi choralari:

1. Pichoq markasi va spetsifikatsiyasi noto'g'ri tanlangan, masalan, pichoq qalinligi juda nozik yoki qo'pol ishlov berish juda qattiq va mo'rt.

Qarama-qarshi choralar: pichoqning qalinligini oshiring yoki pichoqni vertikal holatda o'rnating va egilish kuchi va mustahkamligi yuqori bo'lgan brendni tanlang.

2. Asbob geometriyasi parametrlarini noto'g'ri tanlash (masalan, old va orqa burchaklarning haddan tashqari ko'pligi va boshqalar).

Qarshi choralar: Asboblarni quyidagi jihatlardan qayta ishlab chiqish mumkin. (1) Old va orqa burchaklarni mos ravishda kamaytiring; (2) Katta salbiy pichoq moyilligini qabul qiling; (3) Asosiy burilish burchagini kamaytiring; (4) Kattaroq manfiy paxsa yoki kesuvchi yoydan foydalaning; (5) Asbob uchini yaxshilash uchun o'tish joyini maydalang.

3. Pichoqni payvandlash jarayoni noto'g'ri, natijada ortiqcha payvandlash kuchlanishi yoki payvandlash yoriqlari paydo bo'ladi.

Qarama-qarshi choralar: (1) uch tomonlama yopiq pichoq truba tuzilishini ishlatishdan saqlaning; (2) lehimni to'g'ri tanlash; (3) Oksiasetilen olovi bilan payvandlashni isitishdan saqlaning va issiqlik izolatsiyasini payvandlashdan keyin ichki stressni yo'q qiling; (4) Iloji boricha mexanik siqish tuzilishidan foydalaning

Volfram karbidli pichoq

4. Noto'g'ri silliqlash usuli silliqlash kuchlanishiga va silliqlash yorilishiga olib keladi; PCBN frezasini silliqlashdan keyin tishlarning haddan tashqari tebranishi individual tishlarga haddan tashqari yukni keltirib chiqaradi, bu ham asbobning zarbasiga olib keladi.

Qarshi choralar: (1) intervalgacha silliqlash yoki olmosli silliqlash g'ildiragini silliqlash; (2) Yumshoq g'ildiraklarni tanlang va ularni o'tkir ushlab turish uchun tez-tez kiying; (3) silliqlash sifatiga e'tibor bering va to'sar tishlarining tebranishini qat'iy nazorat qiling.

5. Kesish miqdorini tanlash asossizdir. Ovoz juda katta bo'lsa, mashina xira bo'ladi; Intervalgacha kesish paytida kesish tezligi juda yuqori, besleme tezligi juda yuqori, bo'sh joy notekis va kesish chuqurligi juda kichik; Yuqori marganetsli po'latni kesish yuqori qattiqlashuv tendentsiyasiga ega bo'lgan materiallar uchun juda sekin.

Qarshi choralar: kesish miqdorini qayta tanlang.

6. Mexanik qisish moslamasining tirqishining pastki yuzasi notekis yoki pichoq juda uzun.

Qarshi choralar: (1) asbob yivining pastki yuzasini kesib oling; (2) Kesuvchi suyuqlik nozulining holatini oqilona tartibga soling; (3) Qattiqlashtirilgan asbob novdasi pichog'i ostiga sementlangan karbid qistirmasini qo'shing.

7. Asbob haddan tashqari eskirgan.

Qarshi choralar: asbobni yoki kesish chetini o'z vaqtida almashtiring.

8. Kesuvchi suyuqlik oqimi etarli emas yoki to'ldirish usuli noto'g'ri, natijada pichoqning yorilishi va yorilishi.

Qarshi choralar: (1) Kesuvchi suyuqlik oqimini oshirish; (2) Kesuvchi suyuqlik nozulining holatini oqilona tartibga soling; (3) Sovutish effektini yaxshilash uchun buzadigan amallar sovutish kabi samarali sovutish usullari qo'llaniladi.

9. Asbobni o'rnatish noto'g'ri, masalan: asbobni o'rnatish juda baland yoki juda past; Yuz frezalash mashinasi assimetrik pastga frezalashni va hokazolarni qabul qiladi.

Qarshi choralar: asbobni qayta o'rnating.

10. Jarayon tizimining qattiqligi juda yomon, natijada haddan tashqari kesish tebranishi.

Qarshi chora-tadbirlar: (1) ishlov beriladigan qismning siqilishining qattiqligini yaxshilash uchun ish qismining yordamchi tayanchini oshiring; (2) Asbobning oshib ketishini kamaytiring; (3) Asbobning bo'sh burchagini to'g'ri kamaytiring; (4) Boshqa vibratsiyaga qarshi choralarni qo'llang.

11. Qasddan bo'lmagan operatsiya, masalan, asbob ishlov beriladigan qismning o'rtasini kesib o'tganda, harakat juda zo'ravonlik qiladi; Asbob qaytarib olinmagan va darhol to'xtaydi.

Qarshi choralar: operatsiya usuliga e'tibor bering.