சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு செருகிகளின் கலவை பகுப்பாய்வு

மனிதனால் உருவாக்கப்பட்ட அனைத்து தயாரிப்புகளையும் போலவே, வார்ப்பிரும்பு கனரக வெட்டு கத்திகளின் உற்பத்தி முதலில் மூலப்பொருட்களின் சிக்கலை தீர்க்க வேண்டும், அதாவது பிளேடு பொருட்களின் கலவை மற்றும் சூத்திரத்தை தீர்மானிக்க வேண்டும். இன்றைய பிளேடுகளில் பெரும்பாலானவை சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடால் ஆனவை, இது முக்கியமாக டங்ஸ்டன் கார்பைடு (WC) மற்றும் கோபால்ட் (Co) ஆகியவற்றால் ஆனது. WC என்பது பிளேடில் உள்ள கடினமான துகள், மேலும் Co ஐ பிளேட்டை வடிவமைக்க பைண்டராகப் பயன்படுத்தலாம்.

சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைட்டின் பண்புகளை மாற்றுவதற்கான எளிய வழி WC துகள்களின் தானிய அளவை மாற்றுவதாகும். பெரிய துகள் அளவு (3-5 μm) C% உடன் WC துகள்களால் தயாரிக்கப்பட்ட சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொருளின் கடினத்தன்மை குறைவாக உள்ளது மற்றும் அணிய எளிதானது; சிறிய துகள் அளவு (＜ 1 μm) WC துகள்கள் அதிக கடினத்தன்மை, சிறந்த உடைகள் எதிர்ப்பு, ஆனால் அதிக உடையக்கூடிய தன்மை கொண்ட கடினமான அலாய் பொருட்களை உருவாக்க முடியும். மிக அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட உலோகப் பொருட்களை எந்திரம் செய்யும் போது, ​​சிறந்த தானிய சிமென்ட் கார்பைடு செருகிகளைப் பயன்படுத்துவது சிறந்த எந்திர முடிவுகளை அடையலாம். மறுபுறம், கரடுமுரடான தானிய சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு கருவியானது இடைவிடாத வெட்டு அல்லது கருவியின் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படும் பிற எந்திரங்களில் சிறந்த செயல்திறனைக் கொண்டுள்ளது.

சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு செருகிகளின் பண்புகளை கட்டுப்படுத்த மற்றொரு வழி, WC இன் விகிதத்தை Co உள்ளடக்கத்தை மாற்றுவதாகும். WC உடன் ஒப்பிடும்போது, ​​Co இன் கடினத்தன்மை மிகவும் குறைவாக உள்ளது, ஆனால் கடினத்தன்மை சிறப்பாக உள்ளது. எனவே, Co இன் உள்ளடக்கத்தை குறைப்பது அதிக கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்தும். நிச்சயமாக, இது மீண்டும் ஒரு விரிவான சமநிலையின் சிக்கலை எழுப்புகிறது - அதிக கடினத்தன்மை கத்திகள் சிறந்த உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் அவற்றின் உடையக்கூடிய தன்மையும் அதிகமாக உள்ளது. குறிப்பிட்ட செயலாக்க வகையின்படி, பொருத்தமான WC தானிய அளவு மற்றும் Co உள்ளடக்க விகிதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு தொடர்புடைய அறிவியல் அறிவு மற்றும் சிறந்த செயலாக்க அனுபவம் தேவை.

சாய்வு பொருள் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், பிளேட்டின் வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான சமரசத்தை ஓரளவு தவிர்க்கலாம். உலகின் முக்கிய கருவி உற்பத்தியாளர்களால் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் இந்த தொழில்நுட்பம், உள் அடுக்கை விட பிளேட்டின் வெளிப்புற அடுக்கில் அதிக Co உள்ளடக்க விகிதத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. மேலும் குறிப்பாக, பிளேட்டின் வெளிப்புற அடுக்கு (தடிமன் 15-25 μm) "Buffer zone" போன்ற ஒரு செயல்பாட்டை வழங்க Co உள்ளடக்கத்தை அதிகரிக்கவும், இதனால் பிளேடு ஒரு குறிப்பிட்ட தாக்கத்தை விரிசல் இல்லாமல் தாங்கும். இது அதிக வலிமை கொண்ட சிமென்ட் கார்பைடைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் மட்டுமே அடையக்கூடிய பல்வேறு சிறந்த பண்புகளைப் பெற பிளேட்டின் கருவி உடலை செயல்படுத்துகிறது.

மூலப்பொருட்களின் துகள் அளவு, கலவை மற்றும் பிற தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள் தீர்மானிக்கப்பட்டவுடன், செருகிகளை வெட்டுவதற்கான உண்மையான உற்பத்தி செயல்முறையைத் தொடங்கலாம். முதலில் வாஷிங் மிஷின் அளவுக்கு பொருந்திய டங்ஸ்டன் பவுடர், கார்பன் பவுடர் மற்றும் கோபால்ட் பவுடரை ஒரு மில்லில் போட்டு, தேவையான அளவு துகள் அளவுக்கு அரைத்து, அனைத்து வகையான பொருட்களையும் சமமாக கலக்கவும். அரைக்கும் செயல்பாட்டின் போது, ​​அடர்த்தியான கருப்பு குழம்பு தயாரிக்க ஆல்கஹால் மற்றும் தண்ணீர் சேர்க்கப்படுகிறது. பின்னர் குழம்பு ஒரு சைக்ளோன் ட்ரையரில் போடப்படுகிறது, மேலும் குழம்பில் உள்ள திரவம் ஆவியாகி கட்டி பொடியைப் பெற்று சேமிக்கப்படுகிறது.

அடுத்த தயாரிப்பு செயல்பாட்டில், பிளேட்டின் முன்மாதிரியைப் பெறலாம். முதலில், தயாரிக்கப்பட்ட தூள் பாலிஎதிலீன் கிளைகோல் (PEG) உடன் கலக்கப்படுகிறது. ஒரு பிளாஸ்டிசைசராக, PEG தற்காலிகமாக மாவைப் போல பொடியை ஒன்றாக இணைக்க முடியும். பொருள் பின்னர் ஒரு டையில் ஒரு கத்தி வடிவத்தில் அழுத்தப்படுகிறது. வெவ்வேறு பிளேடு அழுத்தும் முறைகளின்படி, ஒற்றை அச்சு அழுத்தத்தை அழுத்துவதற்குப் பயன்படுத்தலாம் அல்லது பிளேடு வடிவத்தை வெவ்வேறு கோணங்களில் அழுத்துவதற்கு பல அச்சு அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தலாம்.

அழுத்தப்பட்ட வெற்றிடத்தைப் பெற்ற பிறகு, அது ஒரு பெரிய சின்டரிங் உலையில் வைக்கப்பட்டு அதிக வெப்பநிலையில் சின்டர் செய்யப்படுகிறது. சின்டரிங் செயல்பாட்டில், பிலெட் கலவையிலிருந்து PEG உருகி வெளியேற்றப்படுகிறது, அரை முடிக்கப்பட்ட சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பிளேட்டை விட்டுச்செல்கிறது. PEG உருகும்போது, ​​கத்தி அதன் * இறுதி அளவுக்கு சுருங்குகிறது. இந்த செயல்முறை படிக்கு துல்லியமான கணிதக் கணக்கீடு தேவைப்படுகிறது, ஏனென்றால் பிளேட்டின் சுருக்கம் வெவ்வேறு பொருள் கலவைகள் மற்றும் விகிதங்களின்படி வேறுபட்டது, மேலும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் பரிமாண சகிப்புத்தன்மை பல மைக்ரான்களுக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.