Cementētā karbīda ieliktņu sastāva analīze

Tāpat kā ar visiem mākslīgiem izstrādājumiem, čuguna smago griešanas asmeņu ražošanā vispirms jāatrisina izejvielu problēma, tas ir, jānosaka asmeņu materiālu sastāvs un formula. Lielākā daļa mūsdienu asmeņu ir izgatavotas no cementēta karbīda, kas galvenokārt sastāv no volframa karbīda (WC) un kobalta (Co). WC ir cieta daļiņa asmenī, un Co var izmantot kā saistvielu, lai veidotu asmeni.

Vienkāršs veids, kā mainīt cementētā karbīda īpašības, ir mainīt izmantoto WC daļiņu graudu izmēru. Liels daļiņu izmērs (3-5 μm) Cementētā karbīda materiāla cietība, kas sagatavota ar WC daļiņām ar C% ir zema un viegli nolietojama; Maza izmēra (＜ 1 μm) tualetes daļiņas var radīt cietus sakausējumus ar augstāku cietību, labāku nodilumizturību, bet arī lielāku trauslumu. Apstrādājot metāla materiālus ar ļoti augstu cietību, izmantojot smalkgraudainus cementēta karbīda ieliktņus, var sasniegt ideālus apstrādes rezultātus. No otras puses, rupjo graudu cementēta karbīda instrumentam ir labāka veiktspēja, veicot periodisku griešanu vai citu apstrādi, kas prasa lielāku instrumenta stingrību.

Vēl viens veids, kā kontrolēt cementētā karbīda ieliktņu īpašības, ir mainīt tualetes un Co satura proporciju. Salīdzinot ar WC, Co cietība ir daudz zemāka, bet stingrība ir labāka. Tāpēc, samazinot Co saturu, tiks iegūta lielāka cietība. Protams, tas kārtējo reizi aktualizē visaptverošā līdzsvara problēmu – augstākas cietības asmeņiem ir labāka nodilumizturība, taču arī to trauslums ir lielāks. Atbilstoši konkrētajam apstrādes veidam, lai izvēlētos piemērotu WC graudu izmēru un Co satura attiecību, ir nepieciešamas atbilstošas ​​zinātniskas zināšanas un bagātīga apstrādes pieredze.

Izmantojot gradienta materiālu tehnoloģiju, zināmā mērā var izvairīties no kompromisa starp asmens izturību un stingrību. Šī tehnoloģija, ko plaši izmanto pasaules lielākie instrumentu ražotāji, ietver augstākas Co satura attiecības izmantošanu asmens ārējā slānī nekā iekšējā slānī. Precīzāk, asmens ārējais slānis (biezums 15-25 μm) Palieliniet Co saturu, lai nodrošinātu "buferzonai" līdzīgu funkciju, lai asmens varētu izturēt noteiktu triecienu bez plaisāšanas. Tas ļauj asmens instrumenta korpusam iegūt dažādas izcilas īpašības, kuras var sasniegt, tikai izmantojot cementētu karbīdu ar lielāku izturību.

Kad ir noteikts izejmateriālu daļiņu izmērs, sastāvs un citi tehniskie parametri, var sākt reālo griešanas ieliktņu ražošanas procesu. Vispirms ievietojiet atbilstošo volframa pulveri, oglekļa pulveri un kobalta pulveri dzirnavās, kas ir aptuveni tāda paša izmēra kā veļas mašīna, sasmalciniet pulveri līdz vajadzīgajam daļiņu izmēram un vienmērīgi samaisiet visu veidu materiālus. Malšanas procesā pievieno spirtu un ūdeni, lai iegūtu biezu melnu putru. Pēc tam virca tiek ievietota ciklona žāvētājā, un šķidrums, kas atrodas vircā, tiek iztvaicēts, lai iegūtu pulvera gabalu, un uzglabāts.

Nākamajā sagatavošanas procesā var iegūt asmens prototipu. Vispirms sagatavoto pulveri sajauc ar polietilēnglikolu (PEG). Kā plastifikators PEG var īslaicīgi savienot pulveri kā mīklu. Pēc tam materiāls tiek presēts lāpstiņas formā. Saskaņā ar dažādām asmeņu presēšanas metodēm presēšanai var izmantot vienas ass presi, vai arī vairāku asu presi, lai nospiestu asmens formu no dažādiem leņķiem.

Pēc presētās sagataves iegūšanas to ievieto lielā saķepināšanas krāsnī un saķepina augstā temperatūrā. Saķepināšanas procesā PEG tiek izkausēts un izvadīts no sagatavju maisījuma, atstājot pusfabrikātu cementēta karbīda asmeni. Kad PEG ir izkusis, asmens saraujas līdz tā galīgajam izmēram. Šim procesa posmam ir nepieciešams precīzs matemātisks aprēķins, jo asmens saraušanās ir atšķirīga atkarībā no dažādiem materiālu sastāviem un attiecībām, un gatavā produkta izmēru pielaide ir jākontrolē vairāku mikronu robežās.