Цементтелген карбиддик кошумчалардын курамын талдоо

Бардык техногендик буюмдар сыяктуу эле, чоюндан жасалган оор кесүүчү бычактарды өндүрүү биринчи кезекте чийки зат маселесин чечүүгө, башкача айтканда, бычак материалдарынын курамын жана формуласын аныктоого тийиш. Азыркы бычактардын көбү цементтелген карбидден жасалган, ал негизинен вольфрам карбидинен (ВК) жана кобальттан (Ко) турат. WC бычактагы катуу бөлүкчө жана Co бычакты калыптандыруу үчүн туташтыргыч катары колдонулушу мүмкүн.

Цементтелген карбиддин касиеттерин өзгөртүүнүн жөнөкөй жолу - колдонулган WC бөлүкчөлөрүнүн дан өлчөмүн өзгөртүү. Чоң бөлүкчөлөрдүн өлчөмү (3-5 μ м) С% менен WC бөлүкчөлөрү тарабынан даярдалган цементтелген карбид материалынын катуулугу төмөн жана кийүүгө оңой; Кичинекей бөлүкчөлөрдүн өлчөмү (＜ 1 μ м) WC бөлүкчөлөрү катуу эритмеден жасалган материалдардын катуулугу жогору, эскирүүгө туруштук бере алат, бирок ошол эле учурда морттук дагы жогору. Катуулугу өтө жогору болгон металл материалдарын иштетүүдө майда бүртүкчөлүү цементтелген карбид кошумчаларын колдонуу механикалык иштетүүдө идеалдуу натыйжаларга жетиши мүмкүн. Башка жагынан алганда, орой бүртүкчөлөр менен цементтелген карбид инструменти үзгүлтүксүз кесүүдө же шаймандын жогорку катуулугун талап кылган башка иштетүүдө жакшыраак көрсөткүчкө ээ.

Цементтелген карбиддик салмалардын мүнөздөмөлөрүн көзөмөлдөөнүн дагы бир жолу - WCтин Co мазмунуна болгон пропорциясын өзгөртүү. WC менен салыштырганда, Co катуулугу бир топ төмөн, бирок катуулугу жакшы. Ошондуктан, Co мазмунун азайтуу жогорку катуулугу бычак алып келет. Албетте, бул дагы бир жолу комплекстүү тең салмактуулук көйгөйүн көтөрөт - катуулугу жогору бычактардын эскирүү туруктуулугу жакшы, бирок алардын морттугу дагы жогору. Белгилүү кайра иштетүү түрүнө ылайык, тиешелүү WC дан өлчөмүн жана Co мазмуну катышын тандоо тиешелүү илимий билимди жана бай кайра иштетүү тажрыйбасын талап кылат.

Градиенттик материал технологиясын колдонуу менен, бычактын күчү менен катуулугунун ортосундагы компромиссти кандайдыр бир деңгээлде болтурбай коюуга болот. Дүйнөнүн негизги инструмент өндүрүүчүлөрү тарабынан кеңири колдонулган бул технология бычактын сырткы катмарында ички катмарга караганда көбүрөөк Co мазмуну катышын колдонууну камтыйт. Тагыраак айтканда, бычактын сырткы катмары (калыңдыгы 15-25 μ м) "буфердик зонага" окшош функцияны камсыз кылуу үчүн Co мазмунун көбөйтүп, бычак белгилүү бир таасирге туруштук бере алат. Бул бычактын аспап корпусуна ар кандай сонун касиеттерге ээ болууга мүмкүндүк берет, ага жогорку бекемдик менен цементтелген карбидди колдонуу менен гана жетишүүгө болот.

чийки заттын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү, курамы жана башка техникалык параметрлери аныкталгандан кийин, кесүүчү койгучтарды иш жүзүндө даярдоо процессин баштоого болот. Биринчиден, туура келген вольфрам порошок, көмүртек порошок жана кобальт порошок кир жуугуч машина менен бирдей өлчөмдөгү тегирменге салып, порошок талап кылынган бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнө чейин майдалап, жана бир калыпта бардык материалдарды аралаштыруу. Фрезерлөө процессинде коюу кара шламды даярдоо үчүн спирт жана суу кошулат. Андан кийин шлам циклондук кургаткычка салынат, ал эми шламдагы суюктук бууланып, кесек порошок алынат жана сакталат.

Кийинки даярдоо процессинде бычактын прототибин алууга болот. Биринчиден, даярдалган порошок полиэтиленгликол (PEG) менен аралаштырылат. Пластификатор катары PEG порошокту камыр сыяктуу убактылуу бириктире алат. Андан кийин материал штамптагы бычактын формасына келтирилет. Ар кандай бычакты басуу ыкмаларына ылайык, бир огу прессти басуу үчүн колдонсо болот, же көп огу прессти бычак формасын ар кандай бурчтан басуу үчүн колдонсо болот.

Престелген бланкты алгандан кийин ал чоң агломерациялоочу мешке салынып, жогорку температурада агломерацияланат. Агломерациялоо процессинде PEG эритип, даяр аралашмадан чыгарылып, жарым фабрикат цементтелген карбид бычак калат. PEG эригенде, бычак өзүнүн * акыркы өлчөмүнө чейин кичирейет. Бул процесстин кадамы так математикалык эсептөөнү талап кылат, анткени бычактын кичирейүүсү ар кандай материалдык композицияларга жана катыштарга жараша ар кандай болот, ал эми даяр продукциянын өлчөмдүү толеранттуулугун бир нече микрон ичинде контролдоо талап кылынат.