超硬ブレードの選び方は？

超硬チップは、高速加工用に広く使用されている工具材料です。このタイプの材料は、粉末冶金によって製造され、硬質の炭化物粒子と軟質の金属接着剤で構成されています。現在、WCベースの超硬合金には何百もの異なる組成があり、そのほとんどが結合剤としてコバルトを使用しており、ニッケルとクロムも一般的な結合剤元素であり、他の合金元素も追加できます。

超硬刃の選択：超硬刃の旋削は、超硬加工技術の主要なプロセスであり、特に重機製造業では、工具の選択が特に重要です。さまざまな加工装置によると、通常の機械加工と比較して、重旋削は、切削深さが大きく、切削速度が遅く、送り速度が遅いという特徴があります。片側の取り代は 35 ～ 50 mm に達することがあります。また、ワークのバランスの悪さ、工作機械の台数の偏在、部品のアンバランスなどの要因により、取り代の振動により、ダイナミックバランスプロセスに多くの移動時間が費やされます。そして補助時間。したがって、重量のある部品を加工し、機械設備の生産性または稼働率を向上させるには、切削層の厚さと送り速度を高めることから始めなければなりません。切削パラメータとブレードの選択に注意を払い、ブレードの構造と形状を改善し、ブレードの材料を考慮する必要があります。強度特性により、切断パラメータが増加し、操作時間が大幅に短縮されます。

一般的に使用されるブレード材料には、高速度鋼、超硬合金、セラミックスなどがあります。大きな切削深さは一般に 30 ～ 50 mm に達し、余裕は不均一です。ワークの表面に硬化層があります。荒加工段階では、ブレードの摩耗は主にアブレシブ摩耗の形で発生します。切削速度は通常 15 ～ 20 m/min です。速度値は切りくずの凝集ですが、切削の高温により、切りくずと工具前面の接触点が液体状態になり、摩擦が減少し、第一世代の切りくずの凝集が抑制されます。ブレードの材質は、耐摩耗性と耐衝撃性を備えている必要があります。セラミックブレードは硬度が高いが、曲げ強度が低く、衝撃靭性が低い。大きな旋削加工には不向きで、エッジがでこぼこしています。超硬合金には、「高耐摩耗性、高曲げ強度、優れた衝撃靭性、高硬度」などの一連の利点がありますが、超硬合金の摩擦係数は低く、切削力と切削温度を下げることができ、耐久性を大幅に向上させることができますブレードの。高硬度材の荒加工や重旋削加工に適しています。刃物の旋削加工に最適です。

重機の超硬インサートの旋削速度を向上させることは、生産効率を向上させ、生産サイクルを短縮するための重要な要素の 1 つです。この工程では、大量の余剰分が数回のストロークにカットされ、各ストロークの深さは非常に小さくなります。ブレードの切断性能により、切断速度が大幅に向上し、生産効率が向上し、耐用年数が延長され、コストと利益が削減されます。